En tant qu’expert en conception, production et intégration d’aérostructures complexes, composites et hybrides, Airbus Atlantic prépare le futur.

Nous avons environ une dizaine d’années devant nous pour mettre en place le futur outil de production de la prochaine génération d'appareils un des gros facteurs de décision résidant dans la capacité à produire à forte cadence 

Pierre Magnin, responsable du service Recherche et Technologie Engineering d’Airbus Atlantic.

« Nous sommes donc amenés à établir des comparaisons parmi l’ensemble des solutions technologiques à notre disposition. Et à ce stade, aucune ne peut encore être écartée. Pour l’avion métallique, il y a encore des progrès possibles grâce à de nouvelles technologies de fabrication et cette solution présente des avantages en termes de coûts et de recyclabilité. Nous avons aussi la technologie composite thermodurcissable largement représentée sur l’A350, en perpétuelle amélioration, et le challenge ultime, ce sont les composants en matériaux thermoplastiques. En fonction de la maturité de telle ou telle technologie, on pourrait donc très bien avoir des solutions mixtes composées à la fois de pièces en thermoplastique et thermodurcissable ».  

 

Dans nos usines françaises de Méaulte, Nantes et Salaunes, nous produisons une large gamme de structures et pièces complexes d’avions ainsi que des équipements pour le secteur aéronautique, grâce à des technologies composites de pointe : 

  • Sections avion équipées et work-packages (pointe avant et caisson central de voilure pour l’A350, panneaux de fuselage arrière pour l’A220, voilures équipées pour ATR);
  • Grandes pièces complexes pour tous types d’avions (radômes, entrées d’air, volets,  poutre ventrale, coques de fauteuils…) ainsi que des pièces élémentaires (longerons, supports…);
  • Aménagement de cockpit (pour A320 et A400M);
  • Aménagement de cabine : habillages , coffres, toilettes, plafonds, cloisons(pour ATR 42 / 72)
  • Coques de fauteuils passagers Premium (pour tous types d’avions).

 

Nous utilisons diverses technologies telles que Placement Automatique de Fibres (AFP), pose de bandes automatisée (ATL), Infusion / Moulage par Transfert de Résine (RTM), moulage par compression, enroulement filamentaire, moulage à la main, procédé « hors autoclave » (OoA), fibre sèche.

Dans nos trois centres de recherche et ateliers associés (Technocentre Airbus Atlantic à Nantes, Atlantic Lab à Méaulte et Stelia Composites Expertise Centre à Salaunes), nos ingénieurs développent de grandes structures primaires sans fixations, fabriquées par infusion ou avec des technologies thermoplastiques hors autoclave. Nous expérimentons également des processus d’assemblage innovants basés sur des solutions robotiques avancées et sur de la soudure.

 

Au JEC World 2023, Airbus Atlantic a présenté  2 démonstrateurs pour l’avion du futur : 

  • Une nouvelle génération de panneaux de fuselage arrière pour l’A220 : fabriqués sur notre site de Salaunes, ces panneaux de nouvelle génération en fibre de carbone haute performance et résine époxyde pré-imprégnée  offrent un gain de poids significatif et une meilleure résistance à la corrosion tout en permettant d’allonger la durée entre les inspections...
  • Un radôme innovant fabriqué grâce à un processus automatisé : les radômes sont exclusivement fabriqués en matériaux non-métalliques, en raison de contraintes diélectriques et de radiofréquences. Développée sur notre site de Nantes, cette toute première maquette d’un radôme fabriqué par dépose de plis  automatisée, présente un changement dans le design et améliore de façon significative la performance industrielle.